ANODIZADO DEL ALUMINIO

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El anodizado es un tratamiento superficial que consiste en la formación artificial de una capa de oxido de aluminio sobre la superficie del mismo metal que le confiere al mismo, dependiendo del proceso aplicado, unas características fundamentales que son: Resistencia a la corrosión, acabado decorativo, propiedades dieléctricas y mecánicas.

El proceso de obtención de la capa anódica es la siguiente: cuando a través de un electrolito a base de SO4H2 y a una temperatura aproximada de 20ºC hacemos pasar una corriente de de 1,5 A/dm2 en el ánodo que es aluminio, se produce oxigeno naciente, que al oxidar el aluminio, le recubre de una película de oxido de aluminio (alúmina).

Desde los primeros momentos se forma una capa de alúmina continua y compacta que impide el paso de la corriente y que por esta razón se denomina capa barrera. Esta capa está constituida por un apilamiento de células hexagonales y yuxtapuestas en las que el centro es de alúmina amorfa poco resistente a los acidos, mientras que la periferia está formada por alúmina cristalina, muy resistente a los acidos.Sobre esta capa y debido a la acción disolvente del electrolito se empiezan a producir numerosos puntos de ataque en el centro de las células de alúmina dando origen a los poros de la película que se irán formando.

Los poros se ahondan y los iones penetran produciendo calor y tendiendo a favorecer la disolución, subsistiendo una capa barrera entre el metal y el fondo de los poros que tiende a disminuir en función de lo que se va prolongando el poro.

Por todos estos conceptos, es imprescindible mantener en el electrolito la concentración, la temperatura, la densidad y el voltaje de la corriente, el tiempo, etc con el fin de evitar malformaciones de la capa anódica para que sea posible el cierre de los poros en el proceso de sellado.

En el proceso posterior al sellado a una temperatura aproximada de 96ºC se producen dos fenómenos de gran importancia debido a la hidratación de la alumina, los poros se cierran hasta impermeabilizar totalmente la superficie de la película aislando el metal del exterior y como consecuencia de la transformación de la estructura cristalográfica se aumenta extraordinariamente la resistencia a la corrosión de la capa anódica.

El espesor usual en aplicaciones arquitectónicas en micras de espesor son:

5 a 10 micras para empleo en interiores

15 micras para empleo en ambientes no contaminantes.

20 a 25 micras para ambientes salinos o muy agresivos.

Cuando se precisan propiedades dieléctricas, aislamiento térmico y mecánico se vio que las películas de 20 micras eran frecuentemente insuficientes debido a lo cual fue necesario desarrollar procedimientos diferentes al convencional surgiendo así la tecnica del anodizado duro.

Las aleaciones actuales recomiendan la utilización de la aleación 5005 ya que garantiza un acabado homogéneo.

La aleación 5754 anodiza bien pero su desventaja es que cada lote no adquiere la misma tonalidad en el acabado con lo cual no es válido para arquitectura ni trabajos en los que se hayan de unir chapas.

 

Cualquier duda consulten con nuestro departamento técnico.


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